0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дробление и создание рецептурной смеси

Технология изготовления бетонной смеси

Бетон является единственным материалом, без которого трудно представить себе какое-либо строительство. Возведение любого сооружения начинается с вопроса, как приготовить бетон. Уникальность этого материала позволяет применять его при изготовлении фундамента, стен, колонн, различных перекрытий и т.д.

В настоящее время технология серийного производства основных компонентов бетона позволяет ему конкурировать с признанными природными материалами, такими как камень или гранит. Основные его прочностные и технологические свойства во многом зависят от того, как приготовить бетон. В целом такой процесс достаточно прост. Он может быть выполнен собственными силами и требует только аккуратного подхода.

Основные свойства бетона

Бетон представляет собой водную смесь цементного раствора и различных наполнителей и добавок. В свою очередь, цементный раствор (или простейший бетон) состоит из смеси цемента и песка, приготовленного в виде водного раствора. Полный состав конкретного типа бетона определяется рецептурой в зависимости от назначения материала.

Схема состава бетона

Главным параметром бетона при определении его назначения и качества является механическая прочность на сжатие, т.е. стойкость при вертикальной нагрузке. Принятые стандарты регламентируют прочность бетона в пределах от 7,5 до 80 мПа. Соответственно, марки строительного бетона колеблются от В7,5 до В80.

Прочность в основном зависит от прочностных свойств цемента (марки используемого цемента) и в определенной степени от содержания и качества других компонентов. Для повышения прочностных свойств специальных типов бетона, в их состав могут включаться армирующие добавки.

К технологическим параметрам бетона можно отнести эластичность (пластичность), вязкость и однородность раствора. Для облегчения работ по наложению материала и улучшения внешнего вида укладки в состав могут добавляться пластификаторы и другие добавки. Вопросы вязкости решаются изменением объема воды, а однородность массы зависит от качества перемешивания.

Важным свойством бетона является то, что окончательное его высыхание протекает очень медленно, и в течение всего этого процесса материал увеличивает свои прочностные характеристики. Окончательное высыхание бетона наблюдается не ранее, чем через 6 месяцев после укладки, а наивысшей своей прочности он достигает примерно через 12 месяцев. Такое свойство бетона в основном определяется особенностью цемента.

Цемент, песок и заполнитель

Цемент

Цемент является основой бетона и обеспечивает связывание всех компонентов в единое целое. Он во многом определяет прочность и монолитность всего соединения. Самым распространенным типом цемента, используемым для изготовления бетона, стал портлендцемент, который практически на 80% состоит из силиката кальция, что обуславливает его хорошее склеивание (адгезию) с другими веществами.

Такой цемент прекрасно показал себя при низких температурах. Для увеличения механической прочности бетона широко применяются и другие типы цементов с прочностью до 500 мПа.

Технические характеристики цемента

Маркировка серийно реализуемого цемента указывает его основные характеристики, знание которых необходимо для обеспечения нужной рецептуры бетона. Например, цемент марки М500-Д20. Первые цифры определяют механическую прочность материала на сжатие.

При изготовлении бетона обычно используется цемент М400 или М500; при этом следует помнить, что для особо нагруженных элементов следует использовать наиболее прочный материал. В мало ответственных элементах строительных конструкциях (например, подушка под фундамент) достаточно применение цемента М300.

Вторые цифры в маркировке (совместно с индексом «Д») определяют наличие и процентное содержание примесей (добавок). Для особо важных элементов целесообразно применение цемента с «Д0». В целом, при изготовлении бетона допускается использование цемента до «Д20», т.е. с содержанием примесей не более 20%.

Цемент, предназначенный для изготовления бетона, должен быть сухим, без комков и сыпучим. При неправильном хранении цемент достаточно быстро впитывает воду и теряет свои важнейшие свойства. Во время приобретения цемента необходимо проверить целостность упаковки и срок его изготовления. Приобретать цемент лучше не ранее, чем за 10 дней до начала работ с ним.

Песок

Песок является одним из основных компонентов бетона, обеспечивающим его объем и структуру. В цементных растворах (для штукатурных и укладочных работ) он является основным наполнителем объема. В общем случае строительный песок представляет собой сыпучую смесь твердых силикатных частиц размером 0,15-5 мм. В зависимости от происхождения песок подразделяется на речной, морской, озерный, карьерный, овражный и т.д.

Для приготавливаемого бетона лучше всего подходит песок с размером частиц 1-2 мм. Если бетон предназначен для фундамента наиболее подходящим является речной песок, так как он практически не содержит глины и удовлетворяет требованиям по размеру частиц.

В цементных растворах для кирпичных кладок и штукатурки можно использовать песок с содержанием глины и илистых включений, так как они повышают пластичность смеси. Абсолютно не допускается наличие в песке примесей растительного происхождения или других веществ, способных гнить и распадаться.

Песок в процессе приготовления бетона должен надежно скрепиться цементом, а наилучшая адгезия наблюдается у достаточно крупных частиц. В связи с этим применение песка с большим содержанием очень мелких пылеобразных частиц (менее 0,15 мм) не рекомендуется. Находит применение тяжелый карьерный песок, полученный при дроблении горных пород. Такой песок несколько тяжелей по массе, но имеет необходимые размеры частиц (зерен).

Заполнитель

В качестве объемного заполнителя бетона используются щебень и гравий. Они представляют собой сыпучий материал в виде кусочков горной породы и обеспечивают основную прочность. Размер используемых для бетона кусочков колеблется от 5 до 35 мм.

Лучше всего подходит материал, полученный дроблением породы, так как он обеспечивает наилучшую адгезию цемента за счет неровности (шероховатости) поверхности. Применение речной или морской гальки не желательно, в связи с тем, что ее поверхность отшлифована водой и не гарантирует нужное сцепление.

Таблица характеристик щебня

Наполнитель должен содержать кусочки щебня или гравия разного размера, что необходимо для более плотного их прилегания друг к другу и снижения риска образования пустот. Если приобретенный материал состоит в основном из крупных элементов, рекомендуется добавить щебень размером 8-10 мм; и, наоборот, в мелкий щебень следует добавить кусочки размером 20-30 мм.

Крупные куски размером более 35 мм лучше удалить, так как они затруднят перемешивание массы. Не допускается наличие в наполнителе посторонних примесей в виде грязи, почвы, растительных волокон и т.д.

Вспомогательные компоненты

В состав бетона может входить ряд вспомогательных компонентов. Для увеличения текучести и технологичности смеси обычно добавляются пластификаторы. В бетоне для фундаментов их применение необязательно, а вот для кладок или штукатурки — целесообразно.

Схема приготовления бетонной смеси в бетоносмесителях

Для повышения пластичности массы находит применение добавка в смесь гашеной извести. В то же время следует помнить, что известь может уменьшить адгезию цемента к наполнителю, что требует осторожного подхода к количеству этой добавки.

Находят применение суперпластификаторы, которые повышают технологические свойства бетона, увеличивают его влагостойкость и морозоустойчивость. Для удобства работы с бетоном иногда добавляются ускорители и замедлители высыхания раствора.

Все рекомендуемые вспомогательные компоненты выпускаются серийно и предлагаются торгующими организациями. Следует помнить, что общее количество добавок не должно превышать 2% от массы бетона, для того чтобы они не повлияли на прочностные характеристики материала.

Не следует халатно относиться к использованию воды, чтобы приготовить бетон. Вода не должна иметь загрязнений и примесей, особенно органического происхождения. Заметное влияние на качество бетона может оказать присутствие в воде кислотных или щелочных веществ, масел и сахаров.

Запрещено применение болотных или неочищенных сточных вод. Осторожно следует использовать воду из рек и других водоемов. Наиболее удовлетворяет всем требованиям водопроводная питьевая вода.

Рецептура бетона своими руками

Чтобы приготовить бетон, прежде всего следует определиться с его рецептурой. Она зависит от назначения бетона и может варьироваться в достаточно широких пределах. Самый простой бетон (так называемый, тощий бетон) марки В7,5 приготавливается в следующем соотношении ингредиентов:

  • цемент М400 — 1 часть;
  • песок — 10 частей;
  • вода — 0,5 части.

Такой бетон используется для подложек (в том числе под фундамент), черновых сглаживающих заливок и т.д. Он не отличается прочностью и пластичностью.

Достаточно распространен бетон марки В15, имеющий следующую рецептуру:

  • цемент М400 — 1 часть;
  • песок — 2,1 части;
  • щебень или гравий — 5 частей;
  • вода — 0,6 части.

Большей прочностью обладает бетон марки В25 (цемент М500 — 1 часть, песок — 2 части, щебень — 4 части, вода — 0,5 части). При самостоятельном приготовлении бетона для фундамента часто усредняют рецептуру: цемент М500 — 1 часть, заполнитель — 5 частей, вода — 0,5-1 часть.

Для части фундамента, расположенной ниже поверхности земли содержание наполнителя уменьшают до 3 частей. Следует помнить, что содержание песка во всем объеме наполнителя должно быть не менее 30%. Добавление дополнительных компонентов производится по усмотрению исполнителя работ.

Приготовление бетона: инструкция

Инструмент и приспособления

  • емкость для перемешивания;
  • мерное ведро;
  • вибратор;
  • лопата;
  • безмен;
  • кувалда;
  • сито;
  • тачка или носилки;
  • совок или мастерок.

Для того чтобы приготовить бетон, необходимо выполнить несколько операций: подготовка компонентов, приготовление смеси компонентов и перемешивание смеси с водой. Подготовка компонентов включает удаление примесей, просеивание и развеску согласно рецептуре. Цемент тщательно разминается во избежание попадания комочков и при необходимости просеивается через мелкое сито.

Песок для удаления примесей и крупных зерен просеивается через сито с размером ячеек до 5 мм. Гравий и щебень целесообразно просеять через это же сито с целью удаления частиц размером менее 5 мм.

Развеску ингредиентов лучше производить с помощью мерного ведра, т.е. по объему (поэтому рецептуру удобнее указывать в частях).

Взвешивание компонентов может привести к заметной погрешности из-за различной степени влажности песка и колебания удельного веса материала наполнителя. Для ориентирования можно привести примерное соответствие объемного и весового измерения. Так, объем стандартного мерного ведра (10 л) соответствует 13 кг цемента М500, 14 кг песка или гравия.

Читать еще:  Самые вкусные рецепты выпечки с творогом

Приготовление смеси компонентов возможно двумя способами. Первый способ основан на сухом перемешивании всего объема цемента и наполнителя с последующим заливом водой. Такой способ при ручном перемешивании не дает гарантии, что весь объем будет полностью перемешан и на дне не останется сухого остатка.

Второй метод предусматривает поочередную загрузку компонентов в воду при одновременном перемешивании. Этот способ грешит тем, что не может обеспечить равномерного распределения ингредиентов по объему. Наиболее частое применение находит все-таки второй способ.

Перемешивание компонентов с водой производится до получения монолитной массы густой сметанообразной консистенции равномерного серого цвета. Не допускается наличия сухих комочков. Дополнительные компоненты предварительно размешиваются в воде и добавляются в раствор бетона при одновременном перемешивании.

Если необходимо приготовить бетон для фундамента в больших количествах, целесообразно арендовать механическую бетономешалку, что намного ускорит и облегчит работы. В этом случае подготовка ингредиентов производится так же. Замешивать смесь следует в следующем порядке: залить в бетономешалку воду и замесить в ней цемент до сметанообразного состояния; загрузить наполнитель и все перемешать в течение не менее 2 минут (до 5 мин) до получения однородной массы.

Бетон должен получиться пластичным, но не очень густым и достаточно текучим, чтобы заполнить опалубку без образования пустот. Время использования раствора не должно превышать 1,5 часа. Укладка бетона должна сопровождаться уплотнением (утрамбовкой). Если нет специальных вибраторов, утрамбовку можно произвести самому методом штыкования стальным прутом. Такое уплотнение целесообразно проводить через каждые 20 см заливки.

При любом строительстве необходим бетон. Приготовить бетон самому не представляет больших сложностей. Главное — необходимо правильно определить требуемые параметры материала, а исходя из них, выбрать нужную рецептуру. Сам процесс приготовления бетона достаточно прост и обеспечит необходимое качество при выполнении элементарных правил.

Дробление и создание рецептурной смеси

Дробление и создание рецептурной смеси

Один из самых важных этапов в процессе приготовления высококачественного комбикорма это измельчение (дробление) исходных компонентов. Дробление – это достаточно энергоемкая технологическая операция, которая выполняется в процессе подготовки исходных компонентов к смешиванию. Измельчению подлежат зерновые (кукуруза, пшеница, ячмень и др.), шроты (соевый, подсолнечниковый и др.), сырье минерального происхождения, другие компоненты. При производстве премиксов измельчают наполняющую часть – как правило это отруби, соли микроэлементов. При производстве комбикормов для ценных пород рыбы нужно измельчать практически все компоненты комбикорма до высокого уровня дисперсности, особенно это относится к стартовым комбикормам. Измельчать необходимо сырье, поступающее как в гранулированном виде, так и гранулы комбикорма при производстве крупки или крошки. В ряде случаев на комбикормовых предприятиях производят пропаренные и плющеные хлопья. Для их изготовления применяют вальцовые плющилки для получения плющенного зерна.

Степень измельчения зерна дробилкой

Важными показателями качества измельчения компонентов комбикорма является степень измельчения. Контролируется степень измельчения по результатам изучения остатков на ситах специальных приборов-классификаторов. Диаметр отверстий в ситах таких приборов 5, 3 и 2 мм. Качество помола определяют по ГОСТ 13496.8-92. Остаток на сите с диаметром отверстий 2 мм при мелком помоле (размеры частиц 0,2. 1 мм) не должен превышать 5 %; при среднем уровне помола (1. 1,8 мм) остаток на сите с отверстиями диаметром 3 мм должен быть не более 12 %; при крупном помоле (1,8. 2,6 мм) остаток на сите с отверстиями диаметром 3 мм’ должен быть не более 35 % и на сите с отверстиями диаметром 5 мм — не более 5 %. Уровень измельчения зерна определяется исходя из рецепта комбикорма. Нужная степень измельчения достигается путем подбора решет для дробилки с соответствующим диаметром отверстий. Большинство производителей дробилок зерна предлагают сита с диаметром отверстий начиная с 2мм. Для дековых или дисковых дробилок степень помола регулируется расстоянием между дисками или регулировкой зазора между молотками и декой. Уровень измельчения зерновых, а также способ этого измельчения (плющение или дробление) существенно влияет на уровень усвояемости питательных веществ животными и на их привесы. Требуемая степень измельчения зерна уровнем влажности до 14 % достигается комплектацией дробилок решетами с отверстиями диаметром: при мелком помоле – 2-3 мм, среднем – 3,5-5, крупном — 6-8 мм.

Этап смешивания измельченных компонентов

Благодаря смешиванию компонентов комбикорма достигается равномерное распределение частиц компонентов комбикорма в общем его объеме. Результатом смешивания является гомогенный однородный комбикорм. В технологических линиях комбикормовых предприятий применяется процесс механического смешивания. Исходя из агрегатного состояния смешиваемых веществ в производстве применяют различные виды смесителей. Смесители могут быть горизонтальными, вертикальными или диагональными. Существуют также смесители для приготовления жидкого корма – исходные компоненты комбикорма подаются в смеситель, к ним добавляется вода и в процессе перемешивания достигается однородная масса. Эффективность смешивания комбикорма определяется степенью однородности получаемой комбикормовой смеси. В идеальной смеси содержание составляющих комепонентов в долях или процентах должно быть одинаковым в любой единице объема, начиная от объема всей смеси и заканчивая самым маленьким объемом, зависящим от размера частиц смешиваемых ингредиентов. Практически невозможно получить абсолютно однородную смесь различных сыпучих компонентов, поскольку при любом процессе смешивания одновременно идет и процесс разделения смеси Процесс измельчения исходных компонентов в технологии производства комбикорма необходимо налаживать исходя от перерабатываемого сырья и того, каким животным предназначается комбикорм, а также в каком виде он будет скармливаться — в рассыпном или гранулированном. Для равномерности распределения частиц с маленькой или очень маленькой долей содержания в массе комбикорма решающее значение имеет его дисперсность. Считают, чем меньше доля компонента в рецептуре, тем тоньше он должен быть измельчен для получения примерно такого же суммарного количества частиц, как у компонентов с крупной и средней долей. Качество смешивания комбикорма определяется многими факторами,. Движение частиц в смесителях и процесс смешивания зависит от таких факторов:

  • — способа загрузки материала в смеситель;
  • — скорости вращения рабочих органов смесителя;
  • — формы смесителя и его рабочих органов;
  • — качества и объемов дозирования компонентов;
  • — соотношения между компонентами;
  • — уровня загрузки смесителя;
  • — соотношения удельного и насыпного веса компонентов смеси;
  • — величина коэффициентов внешнего трения между частицами;
  • — форма и размер частиц;
  • — степень измельчения отдельных ингредиентов;
  • — влажность смеси и отдельных компонентов;
  • — вида основного наполнителя.

    Процесс измельчения исходных компонентов комбикорма строят по двум возможным вариантам: 1. Последовательное измельчение исходных компонентов до направления их на взвешивание и подачу в смеситель; при наличии нескольких линий измельчения компоненты распределяют по линиям, а в каждой линии последовательный принцип сохраняют; 2. Измельчение смесей компонентов после их дозирования. Здесь возможно несколько решений.

    Cледующий этап приготовления комбикорма это смешивание компонентов. Смешивание — механический процесс. В процессе смешивания компоненты комбикорма не меняют химических свойств, осуществляется только механическое равномерное распределение частиц в общей массе. В зависимости от особенностей протекания технологического процесса смесители можно разделить на такие группы:

  • 1) смесители периодического действия;
  • 2) смесители непрерывного действия;

    Для дробления исходных компонентов в комбикормовых цехах и на предприятиях производящих премиксы применяются молотковые дробилки зерна, плющилки, дезинтеграторы (дисмембраторы), дисковые, ножевые, шрифтовые, зубчатые, а также валковые измельчители гранул, и др. Наиболее распространены в промышленности по производству кормов молотковые дробилки. Благодаря простоте конструкции и легкости обслуживания таким дробилкам отдает преимущество большинство производителей комбикорма. Такие дробилки могут отличаться конструкцией. Молотковые дробилки зерна — это измельчители ударного. Кроме простота устройства они также характеризуются высокой надежностью в работе, компактностью, гибкостью в настройках, невысокой стоимостью. Для производства комбикормов используют дробилки закрытого типа. В дробилках закрытого типа сита закрывают всю барабанную камеру. Продукт, который попадает в дробильную камеру, в процессе перемещения совершает многократные круговые движения, распределяясь по камере в виде рыхлой субстанции. В дробильной камере продукт измельчается благодаря многократному действию ударной силы молотков при столкновении с частицами продукта в движущемся слое измельчаемого материала. Вместе с преимуществами молотковые дробилки имеют и ряд недостатков: относительно высокая энергоемкость, неравномерность гранулометрического состава получаемого продукта с повышенным содержанием сильно измельченных частиц, сильный износ рабочих органов. Для дозирования компонентов комбикорма можно использовать как объемные так и весовые дозаторы. Объемные дозаторы представлены барабанными, шнековыми, тарельчатыми, вибрационными, аэрационными, комбинированные и другие устройства, предназначенные для отмеривания объемов сыпучего материала. Объемное дозирование – процесс непрерывный. Все компоненты дозируются одновременно. Объемные дозаторы обеспечивают в обычных условиях работы сравнительно низкую точность дозирования (+3 %) с большими отклонениями от среднего. Весовое дозирование является наиболее точным. С помощью весов определяется точный вес каждого компонента комбикорма. Готовый комбикорм получается более качественным, соотношение компонентов в комбикорме полностью соответствует рецептуре. Выбор смесителя периодического действия сводится к определению емкости смесителя исходя из производительности технологической линии и операционного времени, а также от состава смеси для производства комбикормов. На рынке представлено много различных видов смесителей комбикорма. Они различаются по конструкции, принципу смешивания и другим параметрам. В зависимости от вида смешиваемых кормов смесители могут быть предназначены для приготовления сухих сыпучих (комбикормов), рассыпных влажных и жидких (консистентных) кормов.

    Виды смесителей комбикорма

    Можно выделить такие типы смесителей: барабанные, горизонтальные, вертикальные или диагональные смесители разные по конструкции, а таке смесители с мешалками. Смесители различают также по конструкции рабочих органов: шнековые, лопастные и ленточные. Для жидких — турбинные, пропеллерные и лопастные, а для рассыпных влажных (стебельных) кормов — шнековые и лопастные.

    Рецептуростроение резин: введение в рецептуростроение

    Рецептуростроение резин — это искусство и наука, направленные на выбор различных ингредиентов и их количества при смешении с целью получения технологичной смеси и резин, удовлетворяющих потребителя по свойствам конечного продукта, конкурентоспособного по цене.

    Три составляющих рецептуростроения резин: цена, технологичность и свойства. В условиях конкурентной среды мирового рынка роль стоимости применяемых ингредиентов очень важна. Некоторые ингредиенты могут способствовать улучшению процесса вулканизации и свойств конечного продукта; однако цена может быть настолько высока, что изделия становятся неконкурентоспособными.

    Читать еще:  Тыквенный суп пюре с апельсином

    Также очень важен технологический процесс переработки смеси. Смесь может давать превосходный конечный продукт, однако, если вы не можете эффективно проводить процесс на вашем предприятии, могут возникнуть серьезные проблемы с качеством продукта, потерей производительности, увеличением брака, удлинением времени переработки — и большая часть рабочего времени будет связана с решением возникающих проблем.

    Очень важны физические свойства вулканизатов, так как они определяют конечные характеристики изделий. Эти свойства относятся к пригодности изделий для эксплуатации, их надежности, долговечности, динамическим свойствам и т.д. Если эти свойства неудовлетворительны, то рецептурщик может столкнуться с претензиями заказчика, вызванными высоким процентом возврата изделий, что приводит к снижению продаж.

    Например, увеличение содержания усиливающего технического углерода приводит к увеличению модуля материала, но это также влечет увеличение гистерезисных потерь и высокое теплообразование при циклических деформациях. Поэтому построение рецептуры — это компромисс для достижения наилучшего баланса всех свойств. То есть искусство рецептурщика переходит в «игру».

    В то время, как указанные три компонента очень важны для рецептуростроения, появляется четвертый компонент. Он включает здоровье, безопасность и влияние на окружающую среду входящих в рецепт ингредиентов. Например, некоторые резиновые смеси могут выделять летучие вещества при нагревании, такие как нитрозоамины, что может повредить здоровью людей при работе с ними. Новые правила касаются и распространяются на большое число используемых ингредиентов. Несколько примеров таких ингредиентов, которые регулируются государственными нормативными актами, включают протеины натурального каучука, остаточные мономеры в ПБ, БСК, БНК, и ПХП; альфа кварц в меле и каолине; триоксид сурьмы; пластификаторы типа эфиров фталатов; трикрезилфосфат; различные галогенсодержащие вещества, защищающие от горения; ускорители, которые выделяют нитрозоамины в процессе вулканизации; ароматические масла; «марочные» нафтеновые масла; ингредиенты, содержащие кадмий или его примеси; некоторые водорастворимые диаминофенольные антиозонанты, резорцин и даже оксид цинка и технический углерод. Нормативные и регулирующие правила постоянно меняются, поэтому мы не затрагивали эти вопросы в книге. По вопросам влияния ингредиентов резиновых смесей на здоровье, безопасность и окружающую среду читатель должен обращаться в соответствующие уполномоченные органы, к поставщикам новых материалов и к специальной литературе.

    Основу резиновых смесей в промышленности представляет рецептура. В табл. 1. для примера приведен рецепт резин для протектора радиальных легковых шин.

    Табл. 1. Пример рецепта протектора легковых радиальных шин

    Дробление и создание рецептурной смеси

    ООО «СтройМеханика»
    г.Тула, ул. Люлина, д. 6а

    Многоканальный тел./факс:
    +7 (4872) 701-400
    8-800-777-16-36
    звонок бесплатный

    E-mail: info@stroymehanika.ru


    Станция фасовки клапанных мешков АЭРОПАК ТУРБО

    14 апреля 2020 г.
    Для компании из г.Пермь отгружен смеситель сухих смесей серии ТУРБОМИКС СМ 1500.
    подробнее >>

    29 марта 2020 г.
    Для компании из г.Старый Оскол отгружены круто наклонный ленточный конвейер серии ЛК типа «Кобра» и винтовой конвейер серии АРМАТА ВК.
    подробнее >>

    27 марта 2020 г.
    Для компании из г.Красноярск отгружено два ленточных конвейера, заказанных для транспортировки угля.
    подробнее >>

    11 марта 2020 г.
    Для компании из г.Якутск отгружены восемь станций затаривания серии СЗ-500-Л, каждая из которых укомплектована накопительным ленточным конвейером и системой аспирации.
    подробнее >>

    20 февраля 2020 г.
    Для компании из г.Ульяновск отгружен комплект оборудования для транспортирования и фасовки сухого песка в МКР типа Биг-Бэг.
    подробнее >>

    3 декабря 2019 г.
    Для компании из г.Краснодар отгружен силос мобильной конструкции EUROSILO MOBILE 65.
    подробнее >>

    20 ноября 2019 г.
    В деревне Снядово (Польша) специалистами МП «СтройМеханика» были смонтированы два силоса EUROSILO ЕС Р 6,2/365, дополнительно укомплектованные навесным оборудованием.
    подробнее >>

    13 сентября 2019 г.
    Отгрузка 12 винтовых конвейеров для агрохолдинга из Нижнего Новгорода.
    подробнее >>

    12 сентября 2019 г.
    Отгрузка второй партии оборудования для производственной компании PPB PREFBET(Польша).
    подробнее >>

    6 сентября 2019 г.
    Отгружена первая партия оборудования для производственной компании PPB PREFBET(Польша).
    подробнее >>

    Технология производства комбикормов

    Технология производства комбикормов представляет собой совокупность операций, последовательное выполнение которых позволяет получить из кормового сырья, значительно отличающегося друг от друга по комплексу физико-механических свойств, питательности, химическому составу в соответствии с рецептурой корм с заданными параметрами. При этом конечный продукт в виде комбикорма учитывает вид, пол, возраст, состояние и цель кормления сельскохозяйственных животных.

    Комбикорма приготавливают при строгом соблюдении режима работы оборудования в соответствии с зоотехническими требованиями нормативных документов, утвержденных для государственных предприятий Минсельхозпродом или по его поручению специальными лабораториями и учреждениями.

    Структура комбикормового производства предусматривает основные и вспомогательные процессы. К основным процессам относят процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья в комбикорм. Вспомогательные процессы непосредственно с выработкой комбикормов не связаны. К ним относят: транспортирование, прием, размещение и хранение сырья; хранение и отпуск готовой продукции; переработку отходов основного производства и т. п.

    Приготовление комбикормов включает следующие операции: прием, взвешивание и хранение сырья; очистку сырья от посторонних примесей; шелушение овса и ячменя; влаготермическая обработка зерна, дробление зерна и других компонентов; сушку и измельчение минерального сырья; подготовку смеси микродобавок с наполнителем; ввод в комбикорма жидких добавок; дозирование компонентов согласно рецептам; смешивание компонентов; гранулирование или брикетирование смесей; учет и выдача комбикормов.

    Существует несколько принципов построения технологического процесса на комбикормовом заводе.

    Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и одноразовое дозирование. Компоненты к дозированию готовят раздельно, в одних линиях последовательно, а в других — параллельно. Размещают их в наддозаторных бункерах (рисунок 1). Этот способ иногда называют классическим, распространен он во многих странах. Отличается большим числом наддозаторных бункеров, способных вместить запас компонентов на 8 . 36 ч работы узла основного дозирования. Подготовительных линий в этом случае от 10 до 12 и более, коммуникации — протяженные. Основной алгоритм работы можно сформулировать так:

    — необходимость постоянного заполнения всех наддозаторных бункеров исходными компонентами на текущую выработку согласно исполняемому рецепту;

    — параллельная подготовка дополнительных компонентов под следующую партию (рецепт) комбикормов, чтобы свести к минимуму потери времени при переходе с одного рецепта на другой.

    К основным недостатком классического принципа построения технологической схемы следует отнести большие затраты времени на подготовительные операции в начале смены, если наддозаторные бункера были пустыми. Кроме того, при проведении сменных (декадных) зачисток очень сложно учесть массу остатков сырья в бункерах. Поэтому зачистку производственного корпуса проводят один раз в год.

    1 — силосный корпус зернового сырья; 2 — задвижка; 3 — цепной конвейер; 4 — магнитный сепаратор; 5 — молотковая дробилка; 6 — циклон-разгрузитель; 7 — просеивающая машина; 8 — наддозаторные бункера; 9 — многокомпонентный весовой дозатор; 10 шнек; 1 1 — смеситель порционного действия.

    Рисунок 1 — Классическая технологическая схема:

    Классические схемы из-за многочисленных параллельных технологических линий насыщены основным, транспортным и вспомогательным оборудованием, в том числе аспирационным, работа которого требует больших затрат энергии.

    Формирование предварительных смесей зернового и белково- минерального сырья с повторным дозированием. Каждая из смесей обрабатывается в своем технологическом потоке. При использовании этого принципа могут возникать следующие варианты:

    создается одна (две) из упомянутых смесей, что связано с конкретными задачами развития производства и очередностью проведения работ по модернизации производства;

    остальные компоненты продолжают подготавливать на основе первого принципа;

    сформированную смесь (смеси) направляют в наддозаторные бункера и далее на повторное дозирование через линию основного дозирования — смешивания (рисунок 2). В этом случае предварительные смеси обрабатывают в потоке (измельчают, просеивают, отбирают металломагнитные примеси). Вместимость наддозаторных бункеров для предварительных смесей должна быть не менее 20. 30 т.

    К недостаткам схем с подготовкой предварительных смесей и их повторным дозированием (если при работе не используют правила кратности и синхронизацию работы линий и другие методы технологической подготовки производства) относят возникновение неучтенных остатков предварительных смесей, так называемых хвостов. Все это усложняет переход на выработку комбикорма с одного рецепта на другой, а также учет и отчетность.

    Формирование предварительных смесей зернового, белково-ми- нерального сырья без повторного дозирования. Смесь (смеси) формируют в строгом соответствии с фактической вместимостью основного смесителя, т. е. порционно (рисунок 3).

    1 — наддозаторный бункер; 2 — многокомпонентный весовой дозатор; 3 — обработка предварительной смеси; 4 — порционный смеситель; 5 — обработка предварительной белково-минерального сырья.

    Рисунок 2 — Технологическая схема с формированием предварительных смесей

    1 — наддозаторный бункер; 2 — многокомпонентный весовой дозатор; 3 — обработка предварительной смеси зернового и гранулированного сырья; 4 — бункер для предварительной смеси, устанавливаемый параллельно главному весовому дозатору (А — для подготовленного зернового и гранулированного сырья; В — то же, для белково-минерального); 5 — порционный смеситель; 6 — обработка предварительной смеси белково-минерального сырья.

    Рисунок 3- Технологическая схема с формированием предварительных смесей с одноразовым дозированием и порционной обработкой смесей:

    Обработку в технологическом потоке проводят также порциями, в связи с чем неизбежна работа молотковых дробилок в нестационарном режиме, с холостым ходом в каждом цикле.

    Полученную порцию (или порции) предварительных смесей минуя повторное дозирование через оперативный бункер малой вместимости (2. 3 т) направляют непосредственно в основной смеситель. При таком построении технологического процесса бывшая основная линия дозирования упрощается, в ней остается 2. 3 компонента (мучнистое сырье, шроты, возможно, кормовые фосфаты) и несколько бункеров, выходящих на один многокомпонентный дозатор.

    Достоинства технологических схем с явно выраженной порционной работой — в малой инерционности, быстрой реакции на управляющее воздействие, отсутствии неучтенных остатков сырья, в возможности перехода на выработку комбикорма по другому рецепту с минимальными потерями времени.

    К недостаткам таких схем, построенных по третьему принципу, относят периодическую работу дробилок на холостом ходу в каждом цикле. Это обстоятельство повышает вероятность возникновения «хлопка» в дробилках, так как согласно теории в каждом цикле дважды, при выходе на режим и при сходе с него, образуются взрывоопасные концентрации измельчаемого продукта.

    Для устранения этого недостатка можно работать с неявно выраженными циклами (опыт Раменского комбината хлебопродуктов), не допуская выхода дробилок на холостой ход. В этом случае нагрузка главного электродвигателя снижается до 30 % номинальной, отвес компонентов следует за отвесом с минимально возможным интервалом, а в случае нарушения ритма датчики верхнего уровня, вмонтированные в бункера А и Б (см. рисунок 2), заблокируют работу многокомпонентных весовых дозаторов №1 или № 3 и 4. Ситуация, когда в бункерах А и В окажется по два отвеса при хорошо отлаженном производстве, может сложиться только в случае аварийной остановки одной из дробилок.

    Читать еще:  Жареная печень говяжья кусочками

    Прямоточный метод. Все компоненты дозируют и обрабатывают в потоке вплоть до выпуска порции готовой продукции. Схема (рисунок 3) максимально прямоточна, рассчитана на использование очищенного технологического сырья. Строится она сверху вниз, хорошо вписывается в высотные здания, отличается минимум подъемов и малыми удельными энергозатратами на производство 1 т комбикорма. В схеме может быть реализовано одно—и двухступенчатое измельчение; смеситель-усреднитель может отсутствовать, если конструкция молотковых дробилок позволяет одновременно с измельчением выполнять и смешивание.

    Достоинство — это полное использование принципа прямоточности в зданиях большой высоты. К недостаткам следует отнести необходимость применения полностью подготовленного, очищенного сырья.

    Общая тенденция в развитии технологии производства комбикормов — движение от схем первого принципа к схемам четвертого через различные варианты второго и третьего. Оценочным показателем в выборе той или иной схемы следует считать возможность создания надежного и простого управления технологическими процессами.

    При выборе технологической схемы предприятия нужно учитывать основные зональные факторы: объемы и ассортимент местного сырья, потребность и рецептуру необходимых комбикормов; возможность завоза недостающего сырья, его стоимость и удаленность производства; строительные и финансовые возможности хозяйства; стоимость строительства и эксплуатации предприятия.

    На предприятиях, работающих на готовых БВД, единовременные затраты на 7. 10 %, а текущие — на 15.. .20 % меньше, чем на предприятиях с полной технологической схемой.

    1 — нория; 2 — поворотный круг; 3 — силосы; 4 — многокомпонентный весовой дозатор; 5 — смеситель (усреднитель); 6 — просеивающая машина; 7 — магнитная колонка; 8 — молотковая дробилка; 9 — смеситель порционного действия.

    Рисунок 4- Прямоточная технологическая схема

    Предприятию в процессе эксплуатации в целях совершенствования технологии предоставляется право вносить отдельные изменения в схему технологического процесса при согласовании с вышестоящей организацией.

    После внесения изменений технологическая схема предприятия (цеха) должна быть рассмотрена и утверждена вышестоящей организацией. Схема технологического процесса должна переутверждаться не реже чем через 3 года. При этом экземпляр технологической схемы вывешивается в цехах и на участках предприятия для изучения и контроля за работой отдельных машин и оборудования.

    Организация выработки комбикормов, белково-витаминных добавок и премиксов на предприятии проводится в соответствии с установленной документацией.

    Способ приготовления бетонной смеси

    Строительство объекта начинается с возведения фундамента, компонентами которого являются бетон и армирующий материал. Как правило, на заводе по изготовлению бетона делают отгрузку только больше 1 куба раствора. Это объясняется высокой ценой доставки. Исходя из этого, часто замешивание смеси для строительства или ремонта проводят вручную. Лучше всего создание раствора производится при помощи бетономешалки: ручной или механической. Однако часто при строительстве сооружения частного предназначения возникает проблема с добычей оборудования. Поэтому в данной статье мы рассмотрим оба варианта замешивания.

    Состав бетона

    Особенность данного материала заключается в его универсальности, в частности, относительно разнообразности созданных изделий. Так, строительные работы могут проводиться как для возведения фундамента, стен, крыши, так и для укладки тротуарной плитки, создания ваз и кухонных столешниц.

    На первый взгляд, изготовление бетонной смеси не являет собой сложный процесс, однако следует учитывать ряд критериев, которые определяют его пригодность и качество. В зависимости от предназначения материала, входящие компоненты могут отличаться.

    Основным компонентами бетонной смеси являются наполнитель, цемент и вода. В качестве наполнителя используют щебень или гравий. Цемент в порошковом состоянии производится путем измельчения известняковых материалов, мела, гипса и мергеля. Данная консистенция вредна для легких, поэтому следует избегать вдыхания. Также следует запомнить, что при взаимодействии цемента с кожей может появиться раздражение. Исходя из этого, операции по созданию бетона проводятся в перчатках и респираторе.

    В зависимости от прочности материала существуют разные марки. Для их обозначения используются цифры – чем они больше, тем показатель крепости выше. Наиболее часто используются марки М400, М500. Соотношение составляющих равно 1:4 или 1:5 (цемент : песок). Классификация песка зависит от степени его зернистости, которая равна от 0,5 до 2 мм. Иногда с целью повышения вязкости в смесь добавляют глиняный раствор. В случае переизбытка глины песок подлежит очистке и просушке.

    Щебень, как наполнитель, образуется путем дробления гранита. Полученные частицы должны быть не больше 5 мм в диаметре. Обязательным условием для получения качественного раствора щебень необходимо промыть, а также он не должен иметь в своем составе глины и земли.

    Схема приготовления бетона.

    Что касается воды для бетона, то единственным условием является ее чистота, а именно, отсутствие солей и кислот. Данная характеристика требует использования водопроводной воды, а не колодезной или родниковой. Также с целью повышения особенностей по эксплуатации смеси применяются добавки. Главными критериями, которые поддаются изменению, являются пластичность и текучесть. Кроме того, возможно воздействие на процессы затвердения бетона, что особенно важно при жаркой погоде. Еще один тип добавок влияет на гидроизоляцию и морозостойкость конструкции.

    От того насколько ответственно вы относитесь к замешиванию раствора, зависит дальнейшая судьба и прочность. Следует выбрать удобный для вас способ производства, правильно составить пропорцию основных компонентов и добиться нужной консистенции.

    Способы замешивания

    На первом этапе строительства необходимо определить объемы основных компонентов. Существует несколько способов замешивания бетона. В случае необходимости использования большого количества материала применяют бетономешалку, а при средних и малых объемах – ручное замешивание. Технология изготовления бетона состоит из таких этапов:

    • смешиваются сухие материалы: цемент, наполнитель и песок;
    • полученная консистенция тщательно перемешивается до однородного состояния;
    • понемногу добавляют воду.

    По своей консистенции раствор должен напоминать густую сметану и не быть слишком жидким. Замешивание, как правило, происходит при плюсовой температуре. Проверка готовности происходит путем сжатия небольшого количества смеси в руке. При этом бетон должен образовать определенную форму, в которой будет заметно небольшое количество влаги. Отвердение материала требует плюсовых температур окружающей среды, поскольку его промерзание может привести к потере прочности. Следует контролировать количество цемента в бетоне. Его избыток приводит к образованию трещин при усадке бетона. Готовая смесь пригодна к эксплуатации на протяжении нескольких часов после смешивания. А теперь обсудим детально каждый способов приготовления бетонного раствора.

    Приготовление вручную

    Выделяют два типа ручного замешивания:

    1. в емкость с водой добавляется цемент в определенной пропорции. Консистенция тщательно перемешивается и в нее засыпается наполнитель и песок. Смесь снова тщательно перемешивания до получения однородной массы;
    2. в емкости смешиваются сухие компоненты. В центре создается углубление, в которое наливается вода. Перемешивание происходит постепенно от краев к центру. Необходимо постоянно контролировать пластичность смеси путем добавления воды.

    Процедура происходит следующим образом:

    • в металлический ящик или на жестяные листы 2х2 м высыпают нужное количество песка;
    • добавляем необходимый объем портландцемента в зависимости от марки бетона и его назначения;
    • после тщательного перемешивания компонентов добавляют воду и наполнитель в зависимости от составленных пропорций для конкретного строительства;
    • повторное перемешивание совковой лопатой до момента, когда получившаяся смесь не достигнет однородности по консистенции и будет избавлена от комков.

    Вернуться к оглавлению

    Приготовление в бетономешалке

    Для облегчения процедуры по изготовлению бетона, вместо лопаты можно применять ручную или механическую бетономешалку. Перед началом работ с бетоном следует выяснить принципы работы применяемого оборудования. Бетономешалка имеет сравнительно простые эксплуатационные характеристики. Главным критерием для их классификации являются способы замешивания. Основные комплектующие устройства:

    • основа – прочная конструкция, которая служит для установки оборудования на поверхность;
    • ось наклона, которая предназначена для крепления емкости замешивания;
    • винт с лопастями для перемешивания;
    • мотор;
    • сливное отверстие.

    Приготовление бетона при помощи смесителя напрямую зависит от ее способности совмещать растворные составляющие. Выделяют гравитационные и принудительные установки. Во втором случае замес происходит во вращающейся емкости с обычным винтом. Что касается гравитационного бетоносмесителя, то процесс производства бетона происходит благодаря движущимся лопастям в неподвижном барабане.

    Размеры принудительного агрегата значительно больше в отличие от гравитационного, однако это не мешает ему оставаться лидером на рынке строительных материалов и обладать большим спросом. Главным достоинством является получение в результате работ более однородной смеси. В случае с гравитационными, они используются чаще при частном строительстве. Их достоинства заключаются в легком перемещении, небольших размерах, различных видовых категориях, предназначенных для определенного типа работ, а также в зависимости от объема производимого раствора. Последовательность действий при этом совершенно другая:

    • предварительно включить оборудование задолго до того, как начнется загрузка компонентов;
    • загрузка материалов начинается с воды;
    • засыпается цемент;
    • происходит перемешивание в течение 2-4 минут;
    • в необходимой пропорции постепенно и порционно добавляем песок;
    • после образования однородной консистенции проводят загрузку наполнительного материала;
    • обязательно следует постоянно контролировать пластичность получаемого раствора (при повышенной густоте следует добавить воды) и общий объем раствора не превышает 80% емкости бетономешалки;
    • после завершения загрузки всех компонентов происходит окончательное перемешивание, длительность которого равна 5-8 минутам.

    В случае правильного выполнения всех вышеперечисленных инструкций, вы получаете раствор бетона, готовый к использованию.

    Другие варианты

    В случае невозможности приготовить бетон для фундамента сооружений вручную, следует прибегнуть к помощи специалистов. Если вы не уверены в пропорциях, то лучшим выходом будет приобрести готовый куб бетона, который рассчитан на строительство небольших конструкций. Стоимость куба бетонного раствора в среднем колеблется от 2400 до 3200 рублей в зависимости от высоты марки. Так, ценовая категория бетона М400 равна 3200 рублям. Наиболее дорогим и надежным является материал марки М600.

    Заключение

    Правильная технология изготовления бетона – это залог надежности и долговечности бетонной конструкции. В частности, под бетонными конструкциями имеют ввиду фундамент, стены и перекрытия. Не будучи уверенным в результате, некоторые строители заказывают доставку готового бетона с завода. Однако если вы желаете уменьшить финансовые затраты, то лучшим решением будет приготовить раствор своими руками. Основными способами приготовления раствора являются ручной и механический.

    Главным отличительным качеством есть использование бетономешалки. Оба варианта обеспечивают создание качественного материала.

  • Ссылка на основную публикацию
    Статьи c упоминанием слов:

    Adblock
    detector